氧气切割碳钢时，底部（切割面下缘）挂渣，这是一种非常常见的现象，专业上称为“挂渣”或“熔渣粘连”。这坨渣的主要成分是切割过程中产生的氧化铁、硅酸盐等高熔点氧化物和杂质。产生挂渣的根本原因是：切割下缘的温度和气流不足以将熔化的氧化物完全吹走，使其冷却并附着在切口底部。
具体原因可以从以下几个方面分析：
一、切割参数设置不当（最常见的原因）
1. 切割氧气压力不合适：
· 压力过低：气流吹力不足，无法将切口底部的熔渣彻底吹除，导致熔渣下垂并凝固成“瘤状”挂渣。
· 压力过高：虽然气流大，但会造成切口过宽、粗糙，同时气流的冷却作用可能使切口下部提前冷却，反而将部分熔渣“锁”在边缘。
2. 切割速度不匹配：
· 速度过快：氧气流滞后，不能充分氧化和吹除底部金属，未完全反应的熔融金属和氧化物被拖拽、堆积在底部。
· 速度过慢：切口过度燃烧，热量输入过大，产生大量熔渣，超过氧气流的吹除能力，并在重力作用下大量堆积。
3. 预热火焰能率不当：
· 火焰过强（乙炔/燃气过多）：使切口上边缘熔化塌边，产生更多熔渣，并可能使下缘温度过高，熔渣流动性过好，不易被吹断。
· 火焰过弱：无法提供足够热量维持切割反应在板厚方向持续进行，导致下部金属氧化不充分，形成粘稠的熔渣难以吹走。
二、切割设备及气体问题
1. 割嘴问题：
· 型号不符：割嘴号太小，氧气流量不足；割嘴号太大，气流紊乱。
· 堵塞或损坏：割嘴内部通道（尤其是氧气孔）有毛刺、磨损或被飞溅物部分堵塞，导致氧气流变形（不是纯圆柱形）、分叉，吹渣力减弱。
· 与工件距离不当：太高则预热效率低，气流扩散；太低则容易堵塞割嘴并造成回火。
2. 气体纯度与压力：
· 氧气纯度低：工业氧（一般99.5%）中若含有氮气等杂质，会降低氧化反应效率，产生更多粘稠熔渣。
· 气体压力不稳定：供气压力波动导致切割过程不稳定。
三、被切割材料问题
1. 材料成分：碳钢中碳、硅、锰、磷、硫等元素含量较高时：
· 碳含量高：燃烧点提高，流动性变差，熔渣粘稠。
· 硅、锰含量高：会形成高熔点的硅酸盐、锰酸盐氧化物，粘性大，更难被吹走。
2. 表面状态：钢板表面有厚重的锈蚀、油漆、氧化皮或潮湿，会吸收热量，干扰预热，并引入更多杂质进入熔池，增加熔渣量和粘性。
3. 材料温度：在寒冷环境下切割，钢板初始温度低，热量散失快，切口下部容易冷却凝固。
四、操作技术问题
1. 割炬角度：切割时未能保持割嘴与工件表面垂直（直线切割时），或在后拖量控制不当（曲线切割时），影响熔渣的排出路径。
2. 操作不稳：手持切割时速度不均匀、抖动，导致切割过程断续。
解决方法与建议
1. 优化切割参数：
· 根据钢板厚度选择正确的割嘴号，并参照切割参数表设置氧气压力和预热火焰。
· 调整切割速度：使切割火花从切口下部垂直向下喷出（或稍向后偏），此时速度最为合适。
2. 检查并维护设备：
· 清洁或更换割嘴，确保气流畅通、形状规整。
· 检查气体管路、减压阀，确保压力稳定，氧气纯度达标。
· 保持合适的割嘴高度（通常为钢板厚度的1/10左右，并参考设备说明）。
3. 预处理工件：
· 尽可能清理切割线附近的铁锈、油漆和污物。
· 在寒冷环境下，可考虑局部预热钢材。
4. 提高操作技能：
· 保持平稳、匀速的切割移动。
· 对于厚板或难切材料，可采用略微的前倾角（割嘴头部向移动方向倾斜），帮助吹除熔渣，但要注意这可能使切口产生一定斜度。
总结
底部挂渣通常不是一个单一原因造成的。可以按照 “参数 -> 设备 -> 材料 -> 操作” 的顺序进行系统性排查。最优先检查的通常是切割氧压力、切割速度和割嘴状态。通过精细调整，完全可以将挂渣控制在很少或易于清除的程度。如果挂渣已经产生，通常用敲渣锤、角磨机等工具可以较容易地清除。
